原标题：APQP：为飞机研发规划蓝图
7月17日，国产AG600飞机在陕西蒲城县进行试飞。7月23日，AG600获签首个型号检查核准书（TIA），标志着AG600飞机正式进入中国民航局审定试飞阶段，为后续AG600完成适航取证奠定了坚实基础。新华社发
飞机研发是一项复杂的系统工程。一款新型飞机从立项到量产，至少需要30个职能部门合作，经过上百个流程，这就需要对研发过程进行提前统一规划。航空设计师将这项工作称为“产品质量先期策划”，简称APQP。
APQP是基于20世纪50年代美国汽车工业中的质量策划原理而诞生的，它通过监控产品的关键特性，管理优化产品设计和制造过程，确保按时完成客户需要的高质量产品。
2014年，国际航空航天质量组织结合航空产品成本高、周期长、监管严等特点，编制出适合航空制造领域的APQP国际标准。随后，APQP被空客、罗罗等企业引入飞机研发，并具体分为5个阶段实施。
一是立项阶段。APQP会为整个设计团队确定目标，例如飞机要达到的运载能力、航程、燃油效率等。为了防止各部门盲目提升单项性能，专家组必须按照APQP要求将“一碗水端平”，综合考量飞机各项指标，确保飞机设计的可行性。
二是设计阶段。在飞机总体布局和各子系统的设计过程中，APQP会帮助设计师把关，直到确认工程图纸、技术规范和材料清单等均达到上一阶段要求，并符合安全标准，保证每个子系统能够造得出、用得好。
三是试生产阶段。APQP会在模拟生产过程中，不断调整零部件的制造工艺、装配顺序和工艺参数，合理安排电气、液压、燃油等各系统装配顺序，保证生产线畅通无阻。
四是量产阶段。飞机样机制造出来后，APQP将筹划样机试飞，充分暴露飞机问题并不断优化改进，直至最终定型量产。
五是反馈阶段。飞机批量生产后，APQP还会继续发挥“余热”，监控关键工序、零部件质量波动等情况，收集用户意见，持续改进机型和生产过程，确保后续出厂飞机质量过关。
近年来，APQP的应用使飞机设计周期平均缩短了20%至30%，飞机一次交付合格率提高了15%至20%，成本降低约10%至15%。可以说，APQP以出色的风险预防能力、安全保障能力和成本控制能力成为飞机研发的重要工具，在航空工业领域应用前景广阔。相信随着更多数字化、智能化技术引入，APQP将更加智能高效，为飞机质量监管工作提供有力支撑。（肖凡 姜子晗）